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LA RUOTA A RAGGI

Nascita di un’eccellenza

Ogni cliente, ha la sua moto, le sue idee e le sue aspettative. JoNich ha il compito di materializzare i sogni dei propri clienti, guidandoli ed orientandoli ad una soluzione, non solo appagante, ma che soddisfi quello che il cliente non dice, ma sottintende … qualità, sicurezza efficienza.

Abbiamo costruito ruote bellissime, ma con accostamenti cromatici impensabili e coraggiosi (mai e poi mai avremmo immaginato di fare ruote simili), per poi scoprire che proprio quegli accostamenti, in una visione di insieme, conferivano al veicolo  senso e prestigio. Abbiamo imparato ad identificare nel cliente, una sorta di regista, responsabile di coordinare un disegno più ampio del nostro.

Partendo da questo bagno di umiltà, andiamo ad approfondire come nasce una ruota a raggi speciale.

COME NASCE UNA RUOTA

In un primo step, il cliente desidera ricevere un’idea ed una panoramica relativa all’investimento da affrontare. Consapevole di questa esigenza, JoNich è in grado di offrire una doppia attività/servizio nel pieno interesse del cliente, ovvero, fornire una stima dei costi, e condivisione di immagini fotorealistiche di come sarà il suo prodotto. Chiaramente, al fine di raggiungere questo obiettivo, è necessario che il cliente ci invii foto specifiche del suo veicolo, così da procedere alla fase di valutazione delle dimensioni delle ruote desiderate.

In seguito alla prima fase, sicuramente la più selettiva ed importante, si procede alla valutazione di eventuali e necessari approfondimenti. In casi particolarmente laboriosi, viene valutata la possibilità di chiedere che ci vengano spedite per un paio di giorni le ruote originali. Nel reparto metrologia vengono eseguiti tutti i rilievi per consentire la replica fedele di quanto montato sul veicolo originale. Così facendo, abbattiamo i costi paralleli imposti al cliente, per acquistare dischi freno o viteria speciale. A lavoro eseguito, JoNich è in grado di procedere alla progettazione della ruota.

Teniamo a specificare, che tutta l’attività di rilievo e progettazione è a carico di JoNich. È una scelta coraggiosa, ma in questo modo raggiungiamo due importanti obiettivi, primo: livelliamo i costi nei confronti dei clienti (non ci sarà un primo cliente … precursore … che pagherà per tutti quelli che gli andranno dietro) e secondo: riempiamo di contenuto la nostra azienda, che ha ormai all’attivo più di 160 applicazioni differenti. Questo “tesoretto” ci rende unici e sempre più veloci nel soddisfare il cliente.

COME SI PROGETTA UNA RUOTA

Gli elementi che influiscono sulle scelte progettuali sono: i carichi, la tipologia del veicolo e l’utilizzo. Alcuni veicoli hanno pesi enormi, ma poca dinamicità. Altri ancora presentano potenza e dinamicità veramente importanti. Ad ognuno ritagliamo l’architettura più performante, con particolare impegno per la scelta estetica, eseguendo un gran lavoro per proporzionare ed adeguare architetture specifiche, al fine di raggiungere il risultato. Non si possono vincere 3 mondiali senza saper interpretare estetica e funzionalità.

Ad oggi, disponiamo di oltre 90 tipi di raggiatura differenti, passando dal 32M6 all’80M6 al 24M9. Ogni raggiatura viene sviluppata da un nostro sistema di calcolo, dove l’algoritmo coniuga 3 sollecitazioni principali (il carico radiale, la flessione e la torsione). In modo semplice ed accurato il programma ci restituisce il grado di criticità o confidenza della ruota.

Anche questa attività è un investimento di JoNich nei confronti dei clienti. Generiamo, quindi, la ruota più giusta per le applicazioni più disparate. Non desideriamo appesantire il cliente di tutte le scelte progettuali… quelle sono il nostro carico. Il cliente deve rimanere concentrato sul suo obiettivo (spesso estetico) sentendosi guidato e tutelato in tutto il resto. Così facendo, aumentiamo la possibilità che lui faccia di una moto una bella moto, e noi ne traiamo lustro. Ommamma … vuoi vedere che è anche per questo abbiamo vinto più volte i mondiali ?!?!

COME SI COMUNICA CON L’OFFICINA

Definita la ruota, il cliente riceve un’immagine fotorealistica del prodotto costruito con lui e per lui. Non sono, ovviamene, da porre in secondo piano le finiture e gli accostamenti cromatici desiderati. Condividendo e deliberando insieme, diminuiscono enormemente le possibilità di errore (vero problema dei costi di un’azienda), ed il cliente sa esattamente cosa aspettarsi. A questo punto, occorre tramutare l’immagine in materia. Questo passaggio avviene, passando dalla modellazione 3D e finendo nelle tavole quotate e codificate in 2D. Il reparto produzione, disponendo del modello 3D e seguendo le indicazioni (tolleranze, rugosità misure, note costruttive etc. etc.) imposte dalle tavole 2D, è in grado di materializzare quanto prefissato con l’ufficio progettazione.

LA COSTRUZIONE DEI COMPONENTI
IL MOZZO

Questo viene fabbricato dal pieno, partendo da barre estruse in lega 6082-T6. Esistono leghe con caratteristiche meccaniche più elevate, ma che non sempre sono adatte a questa tipologia di lavoro (e qui mettiamo un bel silenzio stampa a protezione dei nostri piccoli segreti). La scelta delle lavorazioni dal pieno, sono dettate da un’esigenza di avere sempre la massima libertà di manovra e modifica, senza essere costretti a partire da sbozzati vincolanti e spesso limitativi.

IL CERCHIO

Anch’esso realizzato in lega 6082-T6 è interamente costruito a MILANO con attrezzature di nostra progettazione. Subisce un ciclo di produzione molto diverso dalla tecnologia comunemente impiegata per la fabbricazione dei cerchi, infatti, mentre la stragrande maggioranza dei cerchi proviene da un estruso calandrato e saldato, i nostri cerchi provengono da un processo di fluo-forming. In sostanza, noi partiamo da una lastra di spessore adeguato, per poi plasmare il materiale ( ne più ne meno come si plasma la creta per fare un vaso), fino a fargli assumere la forma di un cerchio sbozzato. Gli anelli così costruiti, subiscono un trattamento di tempra ed invecchiamento artificiale (appunto il trattamento T6). Questo conferisce al materiale grande resistenza e tenacia. Uscito dai forni, l’anello viene tornito sia internamente che esternamente su specifiche macchine da tornitura. Il cerchio viene poi lucidato a mano al fine di omogeneizzare tutta la superficie a vista. A questo punto viene forato con l’utilizzo di macchine CNC  a 5 assi secondo l’incrocio stabilito dal progetto.

I RAGGI

Questi sono figli di due processi distinti. I raggi M6, sono forgiati a freddo in acciai INOX ad alta resistenza, mentre gli M9 sono ricavati dal pieno da barre in acciaio INOX ad alta resistenza. Il filetto dei raggi è ottenuto per deformazione attraverso il noto processo di rullatura, in grado di rispettare le fibre della barra innalzando nel contempo la resistenza del raggio. La parte centrale dei raggi (sia M6 o M9) è rastremata, al fine di risparmiare i pesi e ottimizzare la distribuzione degli sforzi.

LE FINITURE

Con la finitura, tocchiamo un tasto delicato, in quanto occorre fornire estetica e protezione. Siamo diventati cultori e conoscitori di molti processi, e desideriamo implementare le nostre possibilità grazie all’informazione e sperimentazione. Possiamo dire che, tutte le parti in alluminio (cerchi e mozzi) sono anodizzate o verniciate, mentre tutte le parti acciaiose sono in INOX.

Per quanto riguarda l’inox, abbiamo la possibilità di eseguire cromature nere al fine proporre raggi silver e neri. Per quanto riguarda le anodizzazioni, siamo in grado di offrire la possibilità di ottenere tutti i colori nella versione lucida brillante o opaca. Abbiamo inoltre stretto collaborazioni con importanti aziende del settore per quanto riguarda la verniciatura a liquido o a polvere. In tutti i casi, i nostri partner sono istruiti e preparati per trattare ruote a raggi, proteggendo o insistendo su specifiche aree della ruota.

IL MONTAGGIO

Forse l’assemblaggio costituisce  la fase più “romantica” della ruota a raggi. Non è possibile assemblare una ruota a raggi limitandosi a stringere dei componenti filettati. Così si montano gli organi meccanici statici. La ruota a raggi è una struttura in equilibrio di forze, e per fare di una ruota una buona ruota, è importante che tutte le forze siano equamente distribuite su tutti i raggi, conseguendo contemporaneamente l’obiettivo finale di avere una ruota ben “centrata” (cioè con il cerchio rotondo, coassiale al mozzo, con sbandamento laterale minimo e corretto allineamento rispetto al centro del veicolo). È difficile ottenere questo? Assolutamente si. Richiede anni di preparazione ed esperienza.

JoNich ha deciso di assemblare tutte le ruote in sede, al fine di controllare e verificare ogni elemento qualitativo di questa delicata operazione. È importante ricordare che l’influenza del reparto produzione in sede, stimola i progettisti ad adeguare le scelte progettuali, senza eludere importanti aspetti legati al montaggio.

SPEDIZIONE

JoNich ha studiato e migliorato nel corso degli anni un sistema di imballaggio semplice, leggero, economico e molto resistente oltre che protettivo. Nel rispetto del lavoro e delle possibili ed imprevedibili situazioni, abbiamo legato i nostri pacchi ad un dedicato sistema assicurativo che protegge la merce da cause di forza maggiore.

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